重庆汽配企业引进智能化焊接设备助力产业升级-重庆产业园区

重庆汽配企业引进智能化焊接设备助力产业升级

机械设备产业智能制造产业产业升级

所属地区：重庆发布日期：2025年08月27日

在重庆市持续推进制造业高质量发展的背景下，当地汽配行业通过招商引资引入先进技术装备，加速智能化转型。以朗坤汽车配件制造有限公司为代表的企业，通过引进自动化焊接设备，不仅提升了生产效率和产品质量，更推动了绿色制造体系的建设，为区域产业链升级提供了示范案例。
一、智能化设备投入提升生产效能
2024年，重庆市朗坤汽车配件制造有限公司投入300余万元，引进8组OTC焊接手臂工作站。该设备采用集中封闭式设计，通过程序化控制实现焊接作业的精准化与标准化。相较于传统人工焊接，自动化设备可将单件产品加工时间缩短30%以上，同时将产品不良率控制在0.5%以内。
二、技术创新保障劳动者安全健康
封闭式工作站有效隔离焊接过程中产生的强光、烟尘和金属飞溅，作业环境有害气体浓度下降80%。企业同步配备智能通风系统，实时监测工作区域空气质量，符合国家职业健康安全标准。这一改进从根本上解决了焊接岗位招工难、人员流动性大的问题。
三、绿色制造体系构建环境友好型工厂
新设备采用低烟尘焊接材料与能量回收技术，每年可减少挥发性有机物排放1.2吨。通过优化生产流程，企业实现电力消耗降低15%，废料产生量减少20%，达到《机械行业绿色工厂评价导则》三级标准。重庆市经信部门将此案例纳入市级清洁生产示范项目库。
四、产业集群协同发展效应显现
在重庆两江新区汽车产业园内，已有5家配套企业跟进智能化改造。产业链上下游通过共享设备数据，实现焊接工艺参数的标准化传输，使供应商交货周期平均缩短7个工作日。园区管委会数据显示，2024年第一季度汽配行业规上企业产值同比增长18.3%。
五、政策支持加速技术迭代升级
重庆市出台的智能装备推广应用补贴政策，对单个项目最高给予200万元资金支持。目前全市汽配行业已建成47条智能化示范生产线，关键工序数控化率达62%。行业专家指出，这种以点带面的技术改造模式，有效破解了中小制造企业转型成本高的难题。
六、标准化建设推动质量体系升级
引进设备同步搭载焊接质量追溯系统，每个焊点参数自动录入云端数据库。企业通过ISO 3834国际焊接体系认证后，成功进入新能源汽车头部企业的供应商名录。2024年以来，重庆汽配产品出口订单同比增长34%，其中欧盟市场占比提升至28%。
七、人才培养配套技术升级
当地职业技术院校与装备制造商联合开设工业机器人操作课程，首批定向培养的120名技术人员已全部上岗。企业建立"智能化设备操作认证体系"，将员工技能等级与薪酬晋升直接挂钩，高级技师月薪可达传统岗位的2.3倍。
八、行业展望与可持续发展路径
根据重庆装备制造业发展规划，2025年前将完成汽车零部件行业80%以上焊接工序的智能化改造。业内人士建议，下一步应重点突破柔性化生产系统的集成应用，以适应新能源汽车零部件多品种、小批量的制造需求。

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